去年年底，襄陽重材通過參與招標(biāo)，拿下一批出口日本的鑄鋼渣罐訂單，共計7個品種33件產(chǎn)品約600多噸。這是襄陽重材鑄造廠首次與日本鋼企合作，也是鑄造建廠以來出口量較大的一批訂單，日方對產(chǎn)品質(zhì)量要求苛刻，制作難度大、工藝復(fù)雜、交貨周期緊，對鑄造產(chǎn)品的研發(fā)、質(zhì)量創(chuàng)新和制造能力提升，都是一次新的挑戰(zhàn)。

為切實落實好“成本效益年”相關(guān)措施，鑄造廠按照公司年度重點工作要求，在開發(fā)日本系列渣罐、提高公司盈利能力和技術(shù)創(chuàng)新水平，鍛煉員工隊伍，提高整體技術(shù)素質(zhì)方面開展了大量卓有成效的工作。

三個月過去了，日本系列渣罐產(chǎn)品研發(fā)、制造情況怎么樣？交貨情況如何？在鑄造廠，一批已經(jīng)鑄造完成的多個型號的日本渣罐正在進(jìn)行打磨這個最后工序的處理之中。分廠負(fù)責(zé)人介紹說：截止4月8日，已完成17件約400噸渣罐的制造任務(wù)，其中，已全部完工的6立方、12立方3件渣罐產(chǎn)品，經(jīng)過日方驗收代表現(xiàn)場檢驗，以及日方總部各部門負(fù)責(zé)人視頻檢測，鑄件完全符合工藝要求，驗收合格，順利交貨。預(yù)計到5月底，這批訂單可全部制作完成，按期交貨。

襄陽重材鑄造廠具有雄厚的研發(fā)實力和豐富的渣罐制作經(jīng)驗，但面對標(biāo)準(zhǔn)更高、要求更嚴(yán)的日本渣罐，鑄造廠高度重視，成立研發(fā)小組，開展技術(shù)攻關(guān)，確保每件產(chǎn)品的完美交貨。

剛剛30出頭的鑄造廠質(zhì)量、技術(shù)負(fù)責(zé)人龔成龍，是此次研發(fā)工作的主要負(fù)責(zé)人之一，畢業(yè)于哈爾濱工業(yè)大學(xué)材料成型與控制工程專業(yè)的龔成龍，雖然有過很多渣罐產(chǎn)品的研發(fā)工作經(jīng)歷，此次研發(fā)，負(fù)責(zé)這一系列產(chǎn)品的工藝設(shè)計、質(zhì)量監(jiān)督和制作過程的管控，他仍然覺得壓力很大。一是工藝復(fù)雜、精度要求高，尤其是日方對產(chǎn)品外觀和內(nèi)在質(zhì)量的更高要求，以及渣罐全方位探傷檢測，都是過去沒有遇到過的；二是在現(xiàn)有技術(shù)水準(zhǔn)和設(shè)備狀況下，為滿足產(chǎn)品質(zhì)量需求，還需要進(jìn)行大膽的實踐與創(chuàng)新；三是在追求質(zhì)量品質(zhì)的同時，如何有效降低成本，在創(chuàng)品牌、做精品與贏得更高利潤的“結(jié)合點”上下功夫。

面對困難，龔成龍勇于擔(dān)當(dāng)，發(fā)揮專業(yè)優(yōu)勢，不斷研究分析，持續(xù)改進(jìn)，虛心聽取老工人技師的意見和建議，帶領(lǐng)鑄造團(tuán)隊攻克了一個個技術(shù)難題。一是采用正火+回火熱處理工藝，顯著提高材料綜合性能；二是改善澆注方式，有效降低了渣罐表面皺皮、冷隔等鑄造缺陷，提高了鑄件表面質(zhì)量；三是優(yōu)化渣罐鑄造工藝設(shè)計，加強制造過程控制，提高了渣罐制造合格率；四是在分別完成各品種的首件制造后，按照技術(shù)協(xié)議要求進(jìn)行檢驗，再根據(jù)首件檢驗結(jié)果對鑄造工藝進(jìn)一步優(yōu)化，確保各項指標(biāo)最優(yōu)的狀況下，進(jìn)行批量制作。

為保證每件產(chǎn)品始終如“一”的高品質(zhì)，在制作過程中，龔成龍大膽提出了采用三維立體空間測量檢驗的新方法，用高科技手段，有效保證了制作過程中的尺寸精準(zhǔn)，通過技術(shù)創(chuàng)新提升制造質(zhì)量。

正是通過采取這些有效措施，截止目前，日本系列渣罐的研發(fā)制作過程嚴(yán)格受控，未出現(xiàn)廢次品。分廠負(fù)責(zé)人介紹說，采取這些措施在某種程度上，雖然增加了制作周期和部分生產(chǎn)成本，但有效保證了產(chǎn)品質(zhì)量，滿足了日方需求，為贏得更多的日方訂單，打下了基礎(chǔ)。

在談到“成本效益”話題時，分廠負(fù)責(zé)人表示，下一步鑄造廠要在創(chuàng)品牌、做高端精品的同時，持續(xù)改進(jìn)，不斷探索降本增效的有效措施，力爭在目前產(chǎn)品毛利高于其它渣罐產(chǎn)品30%的基礎(chǔ)上，繼續(xù)提升，爭取更大的盈利空間。